Inhaltsverzeichnis
Was diese Fehler wirklich kosten:
€5.000-50.000
pro Fehler-Charge
4-12 Wochen
Projektverzögerung
15-30%
Nacharbeitsquote
In über 15 Jahren Kabelkonfektion habe ich hunderte Projekte begleitet – und dabei immer wieder die gleichen Fehler gesehen. Das Frustrierende: Die meisten dieser Fehler sind vollständig vermeidbar. Sie kosten nur deshalb so viel Geld, weil niemand vorher darüber spricht.
Dieser Artikel ist mein Versuch, das zu ändern. Ich zeige Ihnen die 12 häufigsten Fehler bei der Kabelbaum-Bestellung – jeweils mit konkreten Kosten, echten Beispielen und praktischen Lösungen. Drucken Sie diese Liste aus und gehen Sie sie bei Ihrer nächsten Bestellung durch.
Unvollständige Spezifikationen
Der teuerste Fehler überhaupt
Das Problem
„Bitte wie beim letzten Mal" oder „Standard-Kabelbaum für Motor" – solche Angaben führen garantiert zu Missverständnissen. Ohne vollständige Dokumentation rät der Lieferant – und rät oft falsch.
Die Lösung
Nutzen Sie eine standardisierte Checkliste: Kabellängen, Querschnitte, Steckertypen, Pinbelegung, Umgebungsbedingungen, Prüfanforderungen. Keine Bestellung ohne vollständige Zeichnung!
Praxis-Beispiel:
Ein Maschinenbauer bestellte „100 Kabelbäume wie Muster". Das Muster hatte 3 Jahre auf dem Tisch gelegen und verfärbte Kabel. Der Lieferant interpretierte die gelben Kabel als beige. Resultat: Komplette Neuproduktion, 8 Wochen Verzögerung, €12.000 Mehrkosten.
Falsche Kabelquerschnitte
Unter- oder Überdimensionierung
Das Problem
Zu dünne Kabel führen zu Überhitzung und Brandgefahr. Zu dicke Kabel kosten mehr, sind schwerer zu verlegen und passen oft nicht in vorgesehene Durchführungen.
Die Lösung
Berechnen Sie den benötigten Querschnitt nach Stromstärke, Kabellänge und Umgebungstemperatur. Nutzen Sie eine AWG/mm² Umrechnungstabelle und planen Sie 20% Sicherheitsreserve ein.
| Querschnitt | Max. Strom (20°C) | Max. Strom (60°C) | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|
| 0,5 mm² | 3A | 2A | Signalleitungen |
| 1,0 mm² | 7,5A | 5A | Steuerung |
| 1,5 mm² | 10A | 7A | Beleuchtung |
| 2,5 mm² | 16A | 11A | Antriebe |
| 4,0 mm² | 25A | 17A | Leistungselektronik |
Steckerbelegung unklar
Pin 1 ist nicht gleich Pin 1
Das Problem
„Pin 1 = VCC" ist mehrdeutig. Ist Pin 1 von der Stecker- oder Buchsenseite? Im gesteckten oder ungesteckten Zustand? Mit Kodierung nach oben oder unten? Solche Unklarheiten führen zu Verpolungen.
Die Lösung
Erstellen Sie eine eindeutige Pinbelegungstabelle mit: Pinnummer laut Hersteller, Kabelfarbe, Funktion, und Ansichtsrichtung. Idealerweise mit Foto oder 3D-Zeichnung.
Der Klassiker:
Kunde gibt Pinbelegung aus Sicht der Leiterplatte an, Lieferant interpretiert sie aus Sicht des Steckers. Resultat: Alle Pins sind gespiegelt. Bei einem 8-poligen Stecker bedeutet das: Pin 1 liegt auf Position 8, Pin 2 auf 7, usw. – und keiner merkt es bis zur Inbetriebnahme.
Umgebungsbedingungen ignoriert
Temperatur, Öl, Chemie
Das Problem
Standard-PVC-Kabel im Motorraum bei 120°C, flexible Kabel in öliger Umgebung, oder normale Isolation in UV-Exposition – nach wenigen Monaten bröckelt die Isolation.
Die Lösung
Dokumentieren Sie: Temperaturbereich (min/max/dauerhaft), Medien (Öl, Benzin, Kühlmittel), mechanische Belastung (Vibration, Biegeradius), Umwelt (UV, Ozon, Salzwasser). Wählen Sie Material entsprechend.
| Material | Temp. max. | Ölbeständig | UV-beständig | Preis |
|---|---|---|---|---|
| PVC | 70°C | ❌ | ❌ | € |
| PP/PE | 90°C | ✅ | ⚠️ | € |
| XLPE | 110°C | ✅ | ✅ | €€ |
| Silikon | 180°C | ⚠️ | ✅ | €€€ |
| PTFE | 260°C | ✅ | ✅ | €€€€ |
Nur auf den Preis achten
Billig wird teuer
Das Problem
Der günstigste Anbieter liefert oft die teuersten Probleme. Fehlende Qualitätskontrolle, minderwertige Materialien, keine Rückverfolgbarkeit – die wahren Kosten zeigen sich erst im Feld.
Die Lösung
Bewerten Sie Lieferanten nach Total Cost of Ownership: Stückpreis + Prüfaufwand + Fehlerquote + Kommunikationsaufwand + Reklamationskosten. Ein guter Lieferant spart langfristig Geld.
Rechenbeispiel:
Günstiger Anbieter (€8/Stück)
- • 1.000 Stück × €8 = €8.000
- • 5% Ausschuss × €50 = €2.500
- • Zusatz-QS: €1.500
- • Feldausfälle: €3.000
- Gesamt: €15.000
Qualitätsanbieter (€12/Stück)
- • 1.000 Stück × €12 = €12.000
- • 0,5% Ausschuss × €50 = €250
- • Zusatz-QS: €0
- • Feldausfälle: €300
- Gesamt: €12.550
Keine Musterprüfung
Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser
Das Problem
„Die Zeichnung war eindeutig, also brauchen wir kein Muster" – und dann passt der Kabelbaum nicht in den Einbauraum, weil niemand die 3D-Realität geprüft hat.
Die Lösung
Immer Erstmuster vor Serienfreigabe. Prüfen Sie: Passung, Funktion, Beschriftung, Verpackung. Dokumentieren Sie die Freigabe schriftlich mit Prüfprotokoll.
Muster-Checkliste:
Überspezifikation
Mehr ist nicht immer besser
Das Problem
IP68 für einen Innenraum-Sensor. IATF 16949 für eine Hobby-Anwendung. Silikonisolierung bei 40°C Betriebstemperatur. Alles möglich – aber unnötig teuer.
Die Lösung
Fragen Sie bei jeder Anforderung: „Was passiert, wenn wir das weglassen?" Spezifizieren Sie für den tatsächlichen Einsatz, nicht für das Worst-Case-Szenario, das nie eintritt.
Typische Überspezifikationen:
- • IP68 statt IP65: +40% Kosten (siehe IP67 vs IP68 Vergleich)
- • Automotive-Stecker für Industrieanwendung: +60% Kosten
- • Silikon statt XLPE unter 100°C: +200% Materialkosten
- • 100% Prüfung statt Stichprobe bei unkritischer Anwendung: +15% Kosten
Lieferzeiten unterschätzen
Alles dauert länger als gedacht
Das Problem
„Kann doch nicht so lange dauern, sind doch nur ein paar Kabel" – und dann warten Sie 12 Wochen auf einen speziellen Stecker, den es nur in Asien gibt.
Die Lösung
Planen Sie realistisch: Angebotsphase (1-2 Wochen), Muster (2-4 Wochen), Materialbeschaffung (2-12 Wochen!), Fertigung (1-3 Wochen). Fragen Sie immer nach Materialverfügbarkeit.
Realistische Lieferzeiten 2026:
Keine Alternativteile definiert
Single-Source ist riskant
Das Problem
Ein einziger Stecker wird abgekündigt – und Ihr gesamtes Produkt steht. Oder: Lieferketten-Krise macht Ihren einzigen Lieferanten handlungsunfähig.
Die Lösung
Definieren Sie für jede kritische Komponente mindestens eine Alternative. Prüfen Sie Cross-References bei Steckern. Bauen Sie kein Produkt auf Exoten-Komponenten auf.
Best Practice:
Erstellen Sie eine „Critical Parts List" mit Second-Source für alle Komponenten mit Lieferzeit > 6 Wochen oder Jahresverbrauch > €5.000. Lassen Sie alternative Stecker durch Ihre Qualitätssicherung freigeben, BEVOR Sie sie brauchen.
EMV-Anforderungen vergessen
Wenn das Gerät stört – oder gestört wird
Das Problem
Das Produkt besteht alle Tests – nur nicht die EMV-Prüfung. Und jetzt? Abgeschirmte Kabel nachträglich einbauen ist teuer und oft konstruktiv unmöglich.
Die Lösung
EMV von Anfang an mitdenken. Signalleitungen geschirmt führen, Schirm korrekt auflegen (beidseitig oder einseitig?), Massekonzept dokumentieren, Filterung einplanen.
EMV-Checkliste:
- ☐ Welche Signale sind störempfindlich?
- ☐ Welche Leitungen erzeugen Störungen (PWM, Motoren)?
- ☐ Schirmung erforderlich? Wenn ja: Geflecht oder Folie?
- ☐ Schirmanbindung: Beidseitig, einseitig, kapazitiv?
- ☐ Leitungsführung: Störer und Gestörte trennen
- ☐ Ferrite oder Filter am Kabelende?
Prüfanforderungen unklar
Was nicht geprüft wird, kann falsch sein
Das Problem
„100% geprüft" – aber was genau? Nur Durchgang? Oder auch Isolation, Hochspannung, Crimphöhe? Ohne klare Definition prüft jeder Lieferant anders.
Die Lösung
Definieren Sie konkret: Welche Prüfungen? Mit welchen Grenzwerten? Welche Dokumentation? 100%-Prüfung oder Stichprobe (AQL)? Prüfprotokolle bei Lieferung?
| Prüfung | Standard | Automotive | Medizin |
|---|---|---|---|
| Durchgangsprüfung | 100% | 100% | 100% |
| Isolationsprüfung | Stichprobe | 100% | 100% |
| Hochspannungsprüfung | — | Stichprobe | 100% |
| Zugprüfung Crimp | Stichprobe | 100% | 100% |
| Visuelle Prüfung | 100% | 100% | 100% |
Änderungsmanagement fehlt
Version 2.0 sieht aus wie 1.0
Das Problem
Änderungen werden per E-Mail kommuniziert, niemand hat den Überblick, welche Version aktuell ist. Der Lieferant fertigt nach altem Stand, die Montage flucht.
Die Lösung
Führen Sie einen formalen Änderungsprozess (ECR/ECO). Jede Änderung bekommt eine Nummer, wird dokumentiert und freigegeben. Alte Versionen werden gesperrt.
Minimum-Anforderungen:
- • Jede Zeichnung hat eine Revisionsnummer und Datum
- • Änderungen werden mit Änderungsindex gekennzeichnet
- • Lieferant bestätigt Erhalt und Version schriftlich
- • Fertigung nur nach freigegebenen Zeichnungen
- • Alte Lagerbestände werden gekennzeichnet oder gesperrt
Hommer Zhao
Geschäftsführer & Gründer, Wiringo
Meine persönliche Einschätzung:
„Nach 15 Jahren in diesem Geschäft kann ich Ihnen eines garantieren: Jeder dieser Fehler kostet Sie mindestens das Zehnfache dessen, was eine ordentliche Vorbereitung gekostet hätte.
Der häufigste Fehler? Nummer 1 – unvollständige Spezifikationen. Nicht weil Ingenieure schlampig sind, sondern weil sie annehmen, dass ‚offensichtliche' Dinge nicht dokumentiert werden müssen. Aber was für Sie offensichtlich ist, ist es für den Lieferanten vielleicht nicht.
Mein Rat: Nutzen Sie die erste Bestellung bei einem neuen Lieferanten als Lernprojekt. Bestellen Sie kleine Mengen, prüfen Sie intensiv, bauen Sie Vertrauen auf. Die wahren Kosten zeigen sich erst nach dem ersten Jahr Zusammenarbeit.
Ein guter Lieferant macht Sie auf Fehler aufmerksam – ein schlechter produziert sie einfach.
Die ultimative Bestellungs-Checkliste
Weiterführende Artikel
Über den Autor
Hommer Zhao – Geschäftsführer, Wiringo
Hommer Zhao hat in über 15 Jahren Kabelkonfektion tausende Projekte betreut und dabei alle erdenklichen Fehler gesehen – meist bei anderen, manchmal auch bei sich selbst. Diese Erfahrungen teilt er, damit Sie nicht die gleichen Fehler machen müssen.